Engineering expertise swiftly solves small site spaces in Portugal

SECTOR:

Civil

 

KEY BENEFITS:

Bespoke solution

Minimised disruption

 

PROJECT:

Challenged with a limited amount of both time and space, ALE designed a bespoke solution for the skidding and lifting of nine items at a paper factory in Portugal.

The building only had a narrow space available to work in, so ALE utilised skidding systems to move the items into the factory. For the first item, a skidding system was installed that protruded out of the building at 30m above the ground. A steam drum, weighing 45t, was discharged onto the skid tracks and ALE skidded it 12m into the building.

Next, ALE began manoeuvres for the installation of 8 boiler modules, weighing 50t each. A skidding system, which again protruded from the building, was installed 11m above ground level. Each module was unloaded onto the skidding system and then skidded into the building.

After ALE had skidded the first module, it was turned by 90º to position it on top of the lifting system and then hoisted into position. These manoeuvres were repeated for the second module, which was placed under the first one. They were then welded before being lifted up and this process was repeated for the third module. Following their skidding, ALE lifted each of the remaining five modules one at a time, to a maximum height of 30m above the initial height.

The requirement to complete the operation swiftly while working in a narrow area posed a major challenge, as ALE also had to maintain a high degree of accuracy for the manoeuvres. The expert skills of ALE’s engineers enabled them to create the best possible solution to meet all of these conditions and ensure each lift was performed in a single day.

 

Experiencia en ingeniería soluciona de manera eficiente el problema de espacios reducidos en Portugal

SECTOR:

Civil

 

BENEFICIOS CLAVE:

Solución personalizada

Interrupciones minimizadas

 

PROYECTO:

Debido a la limitación de tiempo y espacio, ALE diseñó una solución personalizada para el deslizamiento y el levantamiento de nueve piezas en una fábrica de papel en Portugal.

A causa del angosto espacio para desarrollaba la maniobra, ALE utilizó un sistema de deslizamiento para mover las piezas al interior de la fábrica. En una primera etapa, tras ser descargado un calderín sobre el sistema de deslizamiento instalado en voladizo a 30m de altura, ALE realizó el deslizamiento de 12m del mismo hacia el interior del edificio.

En una segunda etapa se instalaron 8 módulos de caldera de 60t cada uno, los cuales fueron descargados uno a uno sobre el sistema de deslizamiento que sobresalía en voladizo del edificio a 11m de altura. La metodología seguida con los 3 primeros fue: una vez el módulo se posicionaba sobre el sistema de deslizamiento, éste era desplazado hacia el interior del edificio, donde se realizaba un giro de 90º hasta posicionar la pieza en la vertical del sistema de izado. Una vez izado el módulo, se repetía idéntica maniobra de deslizamiento hasta colocar el siguiente modulo bajo la vertical del anterior, procediendo a su soldadura y posterior izado. Aumentando en cada izado el número de módulos hasta un total de 3, siendo el peso total 150t. Los 5 módulos restantes se izaron uno a uno, siendo la altura máxima de izado 30m sobre la altura inicial.

El requisito de completar la operación rápidamente a la vez que se trabajaba en un área estrecha planteaba un gran reto, ya que las maniobras también requerían por parte de ALE un alto grado de precisión. La alta cualificación de los ingenieros de ALE les permitió crear la mejor solución para cumplir con estas condiciones y garantizar la realización de un izado por día.

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